Gefährdungsbeurteilung: Maschinensicherheit

Zur Vorbereitung der Gefährdungsbeurteilung gilt es zunächst, die Struktur des Betriebes und die unterschiedlichen Arbeitsmittel zu erfassen. Arbeitsplätze mit vergleichbaren Arbeitsmitteln und Umgebungsbedingungen können dabei zu Struktureinheiten zusammengefasst werden.

Ziel der Gefährdungsbeurteilung im Bereich Maschinensicherheit ist, sämtliche potenziellen Gefährdungen zu ermitteln und zu bewerten, die mit Anlagen, Maschinen, aber auch Werkzeugen und Arbeitsgeräten in allen Betriebsarten und Phasen des Lebenszyklus auftreten können – zum Beispiel

• bei der Montage und Installation,
• beim Transport,
• bei der Inbetriebnahme,
• während der Bedienung,
• bei Instandhaltungs- und Wartungsmaßnahmen,
• bei der Reinigung,
• bei der Demontage,
• bei der Entsorgung.

Damit soll sichergestellt werden, dass die Mitarbeitenden an ihren Arbeitsplätzen Arbeitsmittel vorfinden, die sämtliche sicherheitstechnischen Anforderungen erfüllen und bei der bestimmungsgemäßen Verwendung keine Gefahrenquellen darstellen.

Bei der Ermittlung von Gefährdungen durch Arbeitsmittel kommen u. a. folgende Verfahren zum Einsatz:

• Erfassung von Arbeitsmitteln, Arbeitsbereichen und Tätigkeiten,
• Betriebsbegehungen mit Sichtkontrollen, Inaugenscheinnahme, Gebrauchstauglichkeitsprüfung und Funktionskontrolle der Arbeitsmittel (BetrSichV § 4),
• Überprüfung von Wechselwirkungen zwischen Arbeitsmitteln und Mitarbeitenden,
• Überprüfung von Schutz- und Sicherheitseinrichtungen auf Funktionsfähigkeit,
• Interviews mit Mitarbeitenden über Gefahrenquellen,
• Auswertung von Betriebs- und Arbeitsanweisungen, Dokumentationen und Messwerten aus dem Maschinenbetrieb (Gefahrstoffe, Lärm, Emissionen …).

Mit der Gefährdungsbeurteilung im Bereich Maschinensicherheit muss bereits vor der Beschaffung und Inbetriebnahme der Arbeitsmittel begonnen werden – auch um die Eignung der geplanten Maschinen für ihren Einsatzzweck und die vorgesehenen Arbeitsabläufe einschätzen zu können (BetrSichV § 3). Hierfür können bereits vorhandene Gefährdungsbeurteilungen vom Hersteller einbezogen werden, sofern diese die Arbeitsbedingungen und -prozesse im eigenen Betrieb abbilden.

Die Identifizierung aller potenziellen Gefährdungen im Umfeld von Maschinen und Arbeitsmitteln ist ein komplexer und aufwendiger Prozess. Deshalb empfiehlt sich die Verwendung von Checklisten, die speziell auf die eigenen Anlagen ausgelegt sind. Normen wie DIN EN ISO 12100 oder Sicherheitsnormen für vergleichbare Maschinen- und Anlagentypen bieten hier eine Orientierungshilfe.

Nach der Analyse potenzieller Gefährdungen im Bereich der Maschinensicherheit gilt es, mögliche Risiken durch geeignete Maßnahmen zu beseitigen. Grundlage hierfür ist

• § 8: Schutzmaßnahmen bei Gefährdungen durch Störungen in der Energieversorgung oder durch elektrostatische Aufladungen, Ausstattung mit Mess-, Steuer- und Regeleinrichtungen, Ingangsetzen und Stillsetzen,
• § 9: Stabilität und Standsicherheit, Schutzeinrichtungen, Zugänge, Schutz vor beweglichen Teilen, Absturz, Schutz nach Gefahrstoffverordnung, klar wahrnehmbare, verständliche Sicherheitskennzeichnungen etc.

1. Schritt: die inhärent sichere Konstruktion von Maschinen und Anlagen durch geeignete Konstruktionsmerkmale nach DIN EN ISO 12100 sicherstellen.
2. Schritt: Sind die Möglichkeiten der inhärent sicheren Konstruktion nicht ausreichend, um alle Gefahrenquellen zu beseitigen, können – je nach Art der Gefährdung – weitere technische oder ergänzende Schutzmaßnahmen ergriffen werden – dazu gehören beispielsweise Einrichtungen zum automatischen Notfallstopp von Maschinen oder zum automatischen Ableiten von Gefahrstoffen.
3. Schritt: Die Maschinensicherheit lässt sich weiter optimieren durch flankierende Maßnahmen wie eine effektive Benutzerinformation – etwa in Form von auffälligen Warnschildern, Piktogrammen, Sicherheitshinweisen, Signalen oder Einweisungen.

Vor der Umsetzung von Maßnahmen zur Maschinensicherheit sollte ein Maßnahmenplan mit klaren Priorisierungen, verbindlichen Terminvorgaben und der Benennung von fachkundigen Verantwortlichen entwickelt werden.

Ziel aller Schutzmaßnahmen ist, Gefährdungen und Risiken im Bereich der Maschinensicherheit so weit wie möglich zu reduzieren.

1. Schritt: Technische Schutzmaßnahmen, z. B. Einführung von Notfallabschaltungen, Schutzeinhausungen, Lärmschutz, Beseitigung scharfer Kanten oder Rutschgefahren, Eigensicherheit von Maschinen etc.,
2. Schritt: Organisatorische Schutzmaßnahmen, z. B. ergonomische Arbeitsplatzgestaltung und Reduzierung der Aufenthaltszeit in Bereichen mit hoher Immissions-Belastung durch Lärm, Vibrationen etc.,
3. Schritt: Verhaltensbezogene Schutzmaßnahmen, z. B. Schulungen, Workshops und Sicherheitstrainings,
4. Schritt: Persönliche Schutzmaßnahmen, z. B. durch Schutzausrüstungen wie Gehörschutz, Handschuhtragepflicht etc.

In dieser Phase gilt es, laufend zu kontrollieren, ob die ergriffenen Maßnahmen die gewünschte Wirkung zeigen und eine Verbesserung der Maschinensicherheit erzielt wird.

Wichtig ist auch zu klären, ob im Zuge der Sicherheitsmaßnahmen nicht neue, bislang nicht bedachte Gefahrenquellen entstanden sein könnten, die eine erneute Gefährdungsbeurteilung nach sich ziehen müssen.

Geeignete Verfahren zur Überprüfung sind u. a. regelmäßige Messungen, Betriebsbegehungen und Befragungen der Mitarbeiter vor Ort.

Sollten sich einige Sicherheitsmaßnahmen als nicht wirksam erweisen, gilt es, die entsprechenden Schritte im Prozess der Gefährdungsbeurteilung erneut zu durchlaufen.

Die Gefährdungsbeurteilung im Bereich Maschinensicherheit ist ein laufender Prozess, in dem die Wirksamkeit der ergriffenen Maßnahmen ständig neu bewertet werden muss – zum Beispiel aufgrund des fortschreitenden Lebenszyklus der Maschinen, wegen des Einsatzes neuer Techniken, aufgrund von Maschinenumbauten und -nachrüstungen oder weil sich Betriebsanforderungen bzw. Arbeitsprozesse verändert haben.

Die sorgfältige Dokumentation aller Ergebnisse von Gefährdungsbeurteilungen zur Maschinensicherheit einschließlich der bereits durchgeführten Maßnahmen und Wirksamkeitskontrollen bildet eine wichtige Grundlage, um künftige Schutzmaßnahmen schneller, wirtschaftlicher und effektiver umzusetzen.